近日，記者在昌黎縣興國精密機件有限公司采訪時了解到，今年公司與上海大學聯合建造了我國首臺套以“40m3可解剖試驗爐”為核心的富氫低碳冶煉大科學裝置，形成車載高壓供氫-卸壓噴吹-氫冶金聯用平臺，填補了國內沒有專業化試驗高爐的空白。
依托富氫低碳冶煉大科學裝置，興國公司與上海大學完成了我國首次以純氫為噴吹氣源進行的高爐富氫冶煉技術開發試驗，系統考察了噴氫量的影響，掌握了富氫噴吹作用規律，獲得了鋼鐵生產中大規模安全使用氫氣的經驗，試驗獲得成功。
上海大學教授張玉文介紹，高爐富氫低碳冶煉技術完成供氫、富氫噴吹、爐頂煤氣循環噴吹等關鍵技術的攻關突破、集成創新和裝備工程化。試驗結果顯示：與傳統冶煉技術相比，這項技術實現了降低焦比10%以上、減少CO2排放量10%以上和鐵產量增加13%以上的效果，節能降碳效果顯著，為鋼鐵工業CO2大幅減排技術的重點突破奠定了基礎，對于助力碳達峰、碳中和戰略目標的實現具有重大意義。
在高爐富氫冶煉技術開發試驗中，興國公司與上海大學開展了國內外首例富氫高爐的試驗解剖研究，采用打開高爐“黑箱”的研究新思路，完全掌握了高爐用氫對冶煉過程的整體影響作用規律，構建起高爐富氫冶煉的完整技術工藝原型。
據了解，興國公司圍繞相關關鍵技術與裝備開發，申請相關發明專利9項、授權6項，軟件著作權2項，牽頭立項并撰寫完成3項團體標準。同時，通過冶金工業信息化研究院申請在國家工信部立項行業標準。這是我國首次在氫冶金領域建立標準規范，將對高爐富氫低碳冶煉技術的產業應用起到引領和推動作用。
為進一步落實國家雙碳政策要求，踐行“雙碳”目標，興國公司在取得的半工業化試驗成果基礎上，先行先試，進一步探索降碳節能方向和途徑。目前，公司正積極謀劃，計劃投資1.7億元，規劃建設每天生產30萬m3可再生能源(綠電)電解水制氫項目，在現有450m3鑄造生鐵高爐上進行富氫噴吹冶煉工業化推廣應用，預計2023年底運行。
興國公司總經理周國成介紹， 450m3鑄造高爐富氫冶煉按照降低焦比 10%以上、減少CO2排放量10%以上計算，每噸鐵可節省焦炭成本約100元，減少CO2排放約143千克，公司年降低CO2排放約84942噸。
